레이저 절단 시 버(burr)가 발생하는 원인은 장비 매개변수 설정, 보조 가스 사용, 재료 특성 및 장비 상태 등 여러 가지 요소에 기인할 수 있습니다. 다음은 이러한 원인에 대한 구체적인 분석입니다.
1. 장비 매개변수 설정이 잘못됨
레이저 초점 위치 오프셋:
레이저 초점 위치가 부정확하면 공작물에 에너지를 효과적으로 집중시키지 못하여 절삭 과정에서 발생하는 슬래그가 효과적으로 제거되지 못하고 절삭면에 버가 형성됩니다.
해결책:레이저 빔 초점을 테스트하고 오프셋에 따라 레이저 빔 초점 위치를 조정하여 에너지가 공작물에 정확하게 집중될 수 있도록 합니다.
부적절한 절삭 속도:
절삭 속도가 너무 빠르거나 너무 느리면 모두 버(burr)가 발생할 수 있습니다. 속도가 너무 빠르면 재료 표면이 완전히 녹기 전에 절단되어 버가 형성되고, 속도가 너무 느리면 절삭면의 품질이 손상되고 버가 발생할 수 있습니다.
해결책:재료의 특성과 절삭 요구 사항에 따라 절삭 속도를 적절한 범위로 조정하십시오.
출력 전력 부족:
레이저 절단기의 출력이 부족하면 금속이 효과적으로 기화되지 않아 잔류물과 버가 발생합니다.
해결책:레이저 절단기의 출력 전력이 정상인지 확인하십시오. 출력이 부족할 경우 장비를 즉시 조정하거나 교체해야 합니다.
2. 보조 가스의 부적절한 사용
가스 순도만으로는 충분하지 않습니다.
보조 가스의 순도는 절단 품질에 큰 영향을 미칩니다. 가스 순도가 충분하지 않으면 절단 과정에서 발생하는 슬래그와 연기를 효과적으로 제거하지 못해 버(burr)가 발생할 수 있습니다.
해결책:고순도 보조 가스를 사용하고 가스 압력이 적절한지 확인하십시오.
가스 압력 부족:
가스 압력이 부족하면 슬래그와 연기가 효과적으로 날아가지 않아 버(burr) 발생량이 증가합니다.
해결책:가스 압력이 충분한지 확인하십시오. 압력이 부족하면 즉시 조정해야 합니다.
3. 재료 특성의 영향
재질 표면이 고르지 않음:
재료 표면에 볼록하거나 오목한 부분과 같은 고르지 않은 조건이 있는 경우, 레이저 절단 중에 방해를 받아 에너지 분포가 고르지 못하고 버(burr)가 발생할 수 있습니다.
해결책:절단 전에 연마 및 평탄화와 같은 재료 전처리를 통해 절단 품질에 미치는 불균일성의 영향을 줄이십시오.
재료의 열전도율 차이:
재료마다 열전도율이 다르고, 레이저 에너지의 흡수 및 전도율 또한 다릅니다. 이로 인해 절단 과정에서 에너지 분포가 고르지 못하고 버(burr)가 발생할 수 있습니다.
해결책:재료의 열전도 특성에 따라 레이저 출력 및 절단 속도와 같은 절단 매개변수를 조정하십시오.
4. 장비 상태 불량
장비 노후화 또는 손상:
레이저 절단기는 장기간 사용 후 광학 부품 오염, 노즐 막힘 등과 같은 노후화 또는 손상이 발생할 수 있으며, 이는 절단 품질에 영향을 미치고 버(burr)를 발생시킬 수 있습니다.
해결책:장비를 정기적으로 유지보수하고 점검하며, 노후되거나 손상된 부품은 제때 교체하십시오.
장비 불안정성:
장시간 연속 작동 후 장비가 불안정해질 수 있으며, 레이저 빔 떨림과 같은 문제가 발생하여 버(burr)가 생길 수도 있습니다.
해결책:장시간 연속 운전을 피하도록 장비의 작동 시간을 적절하게 조정하고, 장비가 불안정해지면 즉시 가동을 중단하고 점검 및 수리를 실시해야 합니다.
게시 시간: 2024년 9월 12일
